減速器主要用于降低轉速，增加轉矩，并改變轉矩的傳遞方向。減速器是輸送機的“心臟”，其早期損壞將嚴重影響輸送機驅動橋的使用壽命。減速器早期損壞的形式主要有：

    (1)齒輪副早期磨損：①不按要求裝配，齒輪嚙合間隙未調(diào)好；②軸承的預緊力過大或過小。預緊力過大時，影響傳動效率，時軸承過熱，縮短壽命。預緊力過小時，齒輪的嚙合狀況變壞，接觸應力增大，導致齒輪副早期磨損；③沒有按規(guī)定加注齒輪油。減速器必須按規(guī)定加注齒輪油，才能保證齒輪的正常潤滑。否則，在運行一段時間后，齒面就會因潤滑不良而造成點蝕、粘結和急劇磨損；④從動齒輪因鎖緊調(diào)整螺母松動而產(chǎn)生偏移。調(diào)整螺母松動，造成從動齒輪偏移，嚙合間隙變大，會使齒輪副早期磨損。

    (2)斷裂：①齒輪嚙合間隙太大。當齒輪嚙合間隙太大而未及時調(diào)整時，主、從動齒輪在嚙合過程中會產(chǎn)生沖擊，從而使齒輪斷裂；②主動齒輪軸承或差速器軸承損壞，滾子掉在主減速器內(nèi)，會將齒輪打壞；③從動齒輪與減速器的連接螺栓松動、脫落，也會打壞齒輪。

    (3)主動齒輪軸承早期損壞：①主動齒輪軸承預緊力調(diào)整不當，使軸向間隙增大，產(chǎn)生沖擊力，將損壞軸承；②軸承本身剛度差，質量不合格；③過載，使軸承負荷增加，從而使其壽命縮短。

    邁納(Miner)損傷累積理論

    當零件與材料承受不穩(wěn)定變應力時，在設計中一般采用邁納的疲勞損傷累積理論來估計零件或材料的疲勞壽命。這一理論假定：在試件經(jīng)受載荷歷程中，每一載荷兩都消除掉試件一定的有效壽命分量；又假定疲勞損傷與試件中所吸收的功成正比，而且還認為這個功與另類的作用循環(huán)次數(shù)和在該應力值下達到破壞的循環(huán)次數(shù)之比成比例。此外，還假定試件達到破壞時的總損傷量(總功)是一個常量，它是載荷的簡單函數(shù)，并且損傷與載荷的作用次序無關。最后，假定各循環(huán)應力產(chǎn)生的所有損傷分量之和等于1時，試件就發(fā)生破壞。

    零件疲勞破壞與靜力作用下的失效有本質的區(qū)別。材料在靜載荷作用下的破壞過程一般都要靜力彈性變形、塑性變形和斷裂3個階段，而它的疲勞破壞則有如下3個階段：

    (1)在晶體中，位錯是以三維狀態(tài)呈網(wǎng)狀分布的，位錯網(wǎng)在滑移面上的線段可以成為位錯源。由位錯源不斷釋放出的位錯，在滑移過程中必須首先克服附近位錯網(wǎng)的障礙。

    假設位于晶粒中心的位錯源產(chǎn)生一個位錯并移向晶粒間界。由于材料通常為多晶體，兩晶粒晶向不同，晶界的阻力較大，位錯很難從一晶粒穿入另一晶粒，于是它被阻止而不得不在晶粒間前停下來。此后，位錯源產(chǎn)生的其他位錯也受阻而不能前進，形成了位錯塞積。

    此時，加到位錯列上的外加應力、障礙物的阻力相互作用力達到平衡，使得它不能向前運動。但塞積起來的位錯在應力作用下都有繼續(xù)向前運動的趨勢，因而給障礙物施加很大的壓力，在這里產(chǎn)生很大的應力集中。當領先位錯向前移動一個小的位移時，所有位錯便都向前移動同樣的位移。

    (2)在第1階段產(chǎn)生了短而細的滑移線，可以認為因其兩端受阻造成位錯塞積使滑移線不能發(fā)展。但是當相當靠近的滑移線間產(chǎn)生交叉滑移時，滑移面上的位錯便消散掉，位錯源繼續(xù)發(fā)揮作用，使滑移線不斷發(fā)展成為滑移面。

    (3)實驗證明：塑性應變的開始點就是疲勞過程的起始源，其主要方式是滑移。在交變載荷作用下，循環(huán)應變首先在應力較大的花鍵側圓柱表面開始，然后逐步擴展到內(nèi)部，形成所謂的駐留滑移帶，這種滑移帶就是疲勞源。這種滑移擴展到一定程度時，有效工作面積減小。當實際承受的應力增大到接近材料的疲勞強度極限時便發(fā)生疲勞斷裂。

    本文通過分析輸送機減速器疲勞機理，從邁納(Miner)損傷累積理論原理出發(fā)，分析了減速器疲勞試驗的理論，提出了輸送機減速器疲勞試驗方法。